【DORIAN TOOL】模組式內孔抗震刀柄

高效能鎢鋼內徑搪孔刀桿

提供英制與公制柄徑規格
英制 0.156″ 至 1.250″，公制 4mm 至 32mm


(1)內冷整體式鎢鋼搪孔系統
Thru Coolant Integral Carbide Boring System
柄徑：0.156" 至 1.250" (4mm 至 32mm)


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(2)內冷整體式高壓噴涼鎢鋼搪孔系統
Thru Coolant Integral Jet-Stream Carbide Boring System
柄徑：1.000" 至 1.250" (25mm 至 32mm)


(3)快換模組化鎢鋼搪孔系統
Quick Change Modular Carbide Boring System
柄徑：0.750" 至 1.250" (20mm 至 32mm)



(4)內冷整體式鎢鋼螺紋刀系統
Thru Coolant Integral Carbide Threading System
柄徑：0.218" 至 0.750" (6mm 至 20mm)



(5)內冷整體式鎢鋼螺紋刀系統
Thru Coolant Integral Carbide Threading System
柄徑：0.218" 至 0.750" (6mm 至 20mm)



(6)快換模組化鎢鋼螺紋刀系統
Quick Change Modular Carbide Threading System
柄徑：0.750" 至 1.250" (20mm 至 32mm)


 

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Solution Tool!™
解決方案刀具 絕無震動！

可調式減震搪孔刀桿

提供英制與公制柄徑規格 英制 0.25" 至 4.00″，公制 6mm 至 100mm

(1) Solution Tool!™ 整體式
絕無震動！可調式減震搪孔系統
Solution Tool!™ Integral The NO! Vibration Tunable Boring System
柄徑：0.25" 至 0.625" (6mm 至 16mm)


(2) Solution Tool!™ 快換模組化
絕無震動！可調式減震搪孔系統
Solution Tool!™ Quick Change Modular The NO! Vibration Tunable Boring System
柄徑：0.750" 至 1.250" (20mm 至 32mm)


(3) Solution Tool!™ 模組化高壓噴涼（Jet-Stream™）
絕無震動！可調式減震搪孔系統
Solution Tool!™ Modular Jet-Stream™ The NO! Vibration Tunable Boring System
柄徑：1.500" 至 4.00" (40mm 至 100mm)


(4) Solution Tool!™ 快換模組化
絕無震動！可調式減震螺紋刀系統
Solution Tool!™ Quick Change Modular The NO! Vibration Tunable Threading System
柄徑：0.750" 至 1.250" (20mm 至 32mm)

(5) Solution Tool!™ 模組化高壓噴涼
絕無震動！可調式減震螺紋刀系統
Solution Tool!™ Modular Jet-Stream™ The NO! Vibration Tunable Threading System
柄徑：1.500" 至 4.00" (32mm 至 100mm)


 

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深孔搪孔加工（深孔內膽加工）

 

深孔搪孔加工注意事項：

• 刀桿徑受限： 搪孔刀桿的直徑受限於待加工孔徑的大小。
• 最大化刀桿徑： 搪孔刀桿應儘量選擇最大可能之直徑以獲得最高切削剛性，但同時須留有足夠空間以利排屑。
• 剛性夾持與最短懸伸： 搪孔刀桿必須以最高剛性與最短懸伸量進行夾持，以達成最佳切削穩定性並降低震動。
• 刀片選用關鍵： 選擇並使用正確的刀片材質牌號、幾何形狀、刀尖圓角（R角）及前角，對於獲得良好的表面粗糙度與精密公差至關重要。
• 遵循切削參數： 應根據刀片製造商提供的切削數據，針對被加工材料設定正確的切削參數。
• 維持排屑順暢： 加工過程中必須確保孔內清屑順暢，以避免刀具破損、刀桿震動，並防止加工物內壁受損。

常見的深孔搪孔加工問題： 表面粗糙度佳度不良、加工公差走樣及刀片壽命過短。

常見原因：

1. 刀桿切削長徑比（L/D）： 若使用不當的刀桿切削長徑比，刀桿將無法發揮應有性能。
2. 刀桿夾持系統： 當刀桿未正確且穩固地夾持於刀座上時，切削時即會產生震動。
3. 刀桿直徑選用： 刀桿直徑過細會在受力時產生偏擺與震動；刀桿直徑過大則會阻礙切屑排出。
4. 刀桿懸伸量： 刀桿伸出長度過長（鋼製刀桿 4 倍徑、鎢鋼刀桿 6 倍徑、Solution Tool!™ 絕無震動可調式減震刀桿 8 倍徑以上）。
5. 刀片選用錯誤： 未依搪孔工況選擇正確的刀片牌號幾何形狀，包括刀尖圓角、前角、斷屑槽及後角選用不當。
6. 切削參數不當： 針對特定的工件材料與加工工況使用了錯誤的切削參數。
7. 切屑阻塞： 切屑積聚於工件內孔，導致刀片卡死、切屑纏繞刀桿，或撞擊孔壁造成損傷。

 

(1) 深孔搪孔解答：切削長徑比

• 搪孔深度： 加工孔深取決於刀桿的款式與材質。搪孔深度的通用規則為：鋼製刀桿適用於淺孔、鎢鋼刀桿適用於中等深度、減震可調式刀桿則適用於深孔。
• 最大刀桿懸伸量： 指刀桿在失去剛性並開始震動（導致切削性能變差）前所能伸出的最大長度。
• 刀桿懸伸長度： 從搪孔刀座端面量測至刀片切削刃的距離。
• 刀桿切削長徑比： 刀桿最大切削長度與其本體直徑的比值。
• 1" (25mm) 直徑刀桿具備 10 倍徑比，其最大切削長度即為 10" (250mm)。
• 車螺紋刀桿切削長徑比： 車螺紋時的徑向力高於一般搪孔，因此車螺紋的長徑比限制會比搪孔大幅縮減。

 

鋼製與鎢鋼刀桿之最大搪孔與車螺紋長徑比

 

鋼製刀桿（鋼刀桿）

• 4 倍徑（4 x Dia.）搪孔長徑比
• 2 倍徑（2 x Dia.）車螺紋長徑比
• 適用於一般搪孔應用
• 粗加工至精加工皆適用
• 高進給量/高切削量加工時具良好穩定性
• 不適用於小孔徑加工

 

鎢鋼刀桿（硬質合金刀桿）

• 6 倍徑（6 x Dia.）搪孔長徑比
• 3 倍徑（3 x Dia.）車螺紋長徑比
• 最適合小孔搪孔加工
• 剛性佳，適用於高公差要求與鏡面加工
• 剛性佳，適用於高切深（）與高進給（）的大切削量加工

 

鋼本體（Solution Tool!™）減震可調式搪孔刀桿

• 8 倍徑、10 倍徑、12 倍徑搪孔長徑比
• 4 倍徑車螺紋長徑比
• 專用於深孔搪孔應用

 

鎢鋼本體（Solution Tool!™）減震可調式搪孔刀桿

• 8 倍徑、10 倍徑、12 倍徑、14 倍徑搪孔長徑比
• 5 倍徑車螺紋長徑比
• 專用於高效能深孔搪孔應用

 

(2) 深孔搪孔解答：刀桿夾持系統

問題：
刀桿夾持系統：當刀桿未正確且穩固地夾持於刀座上時，切削時會產生震動，導致表面粗糙度佳度變差、公差走樣及刀片壽命縮短。

解決方案：
夾持刀桿時，搪孔刀座必須滿足以下條件：

1. 具備精密且光滑的內孔
2. 採用最高剛性的刀桿夾持系統
3. 刀桿夾持長度達到刀桿直徑的 4 倍（4D 夾持長度）

 

 夾持方式比較

最佳（BEST）— 剖溝套圈夾持系統（Split Collar System）：
對刀桿外徑進行 360 度全周鎖緊，提供最高剛性與精準的刀桿定位，且完全不傷及刀桿表面。





良好（GOOD）— 剖溝襯套夾持系統（Split Bushing System）：
搭配實心刀座使用。剖溝襯套以 360 度環抱刀桿外徑，螺絲逼緊襯套緊固刀桿，能在不損傷刀桿表面的情況下實現精準定位。



禁止使用（STOP Do Not Use It）— 螺絲直接鎖固系統（Set Screw Lock System）：
無襯套之實心刀座。切勿直接將螺絲鎖在刀桿上！螺絲直接壓迫刀桿只會形成單點接觸，導致剛性極差。此外，螺絲會破壞刀桿表面，導致調校定位困難。




 

(3) 深孔搪孔解答：刀桿直徑選用

問題：
刀桿直徑選用：刀桿直徑過細會在受切削力時產生偏擺與震動；刀桿直徑過大則會阻礙切屑排出。

解決方案：
在確保切屑能順暢排出的前提下，盡量選用最大直徑的刀桿，以獲得最佳剛性與切削性能。

• 刀桿直徑過細： 若搪孔刀桿直徑過細，將沒有足夠的剛性來抵禦切削壓力所產生的切線力（Tangential force）與徑向力（Radial force）。刀桿極易被壓至中心線下方，並向外偏擺遠離切削孔壁。一旦發生此情況，刀桿將失去對搪孔加工的控制能力，進而引發劇烈震動，造成表面粗糙度佳度不良、加工公差走樣及刀片壽命縮短。

選用原則：在能避開孔徑且利於排屑的情況下，盡可能選用直徑最粗的刀桿。

• 刀桿直徑過大： 若搪孔刀桿直徑過大，刀桿本體與工件內孔孔壁之間將缺乏足夠的間隙，導致切屑無法排出。切屑會卡在孔壁與刀桿之間，進而刮傷工件內壁並破壞刀片。

選用原則：在不犧牲剛性的情況下，適度縮小刀桿直徑以確保切屑順暢排出。

(4) 深孔搪孔解答：刀桿懸伸量與偏擺（彈刀）

問題：
刀桿懸伸量：刀桿伸出長度過長，超過其原本設計的懸伸極限。
刀桿偏擺（彈刀）：刀桿在切削壓力作用下產生彎曲偏擺。

解決方案：

• 懸伸量解決方案： 依據刀桿設計極限來正確設定與使用懸伸長度——鋼製刀桿為 4 倍徑、鎢鋼刀桿為 6 倍徑、Solution Tool!™ 絕無震動可調式減震刀桿（鋼本體）為 8 至 10 倍徑、鎢鋼本體則為 12 至 14 倍徑。
• 偏擺解決方案： 將刀片切削刃高度設定於中心線上方，抬升高度約為刀桿直徑的 1%（高於中心線）。

範例：1 英吋（1"）刀桿抬升 1% = .010"；25 mm 刀桿抬升 1% = 0.25 mm。

刀片中心線對刀設定
在進行深孔搪孔時，由於刀片承受切削壓力，刀桿會在加工過程中向下彎曲。參考中心線設定值表，有助於補償此偏擺量。



​​​​​在搪孔加工中，刀桿須承受由切削力帶來的所有應力。當加工深度較深時，刀桿長懸伸會使此應力加倍放大，導致刀桿在切削力作用下變得不穩定且極易彎曲。
當刀桿進行切削時，作用於刀片切削刃上的切線力與徑向力會將刀桿推至中心線下方，並使其偏離切削孔壁：

• 切線力： 切削過程中產生的切線力會隨切削深度與進給率增加而加大，持續將刀片壓至中心線下方。這會降低刀片的後角（Clearance angle），導致刀片本體與切削孔壁發生接觸，產生干涉與摩擦，造成切削效果變差。
• 徑向力： 徑向力會將刀片推離切削表面，產生諧振或波浪狀的下刀軌跡，使刀片切削刃在切削孔壁表面不斷進出跳動。

刀桿的偏擺量與其懸伸長度、切削深度及進給率直接相關。請盡可能使用最短懸伸量的刀桿，以將偏擺降至最低並發揮最大切削性能。


 

(5) 深孔搪孔解答：刀片選用錯誤

問題：
使用錯誤的刀片：針對被加工材料或加工工況使用了錯誤的刀片牌號與幾何形狀；或者刀片的其他特徵（如刀尖圓角 R 角、前角、斷屑槽、後角及切削主偏角）選用不當，均會引發切削問題。

解決方案：
針對被加工材料與欲執行的工況，選用正確的刀片牌號、幾何形狀與特徵參數。
 

• 精加工與小切深工況：

應使用耐磨性高的刀片牌號，並搭配正前角、小刀尖圓角（小 R 角）、鋒利切削刃、大斷屑槽及大後角的幾何設計。若刀片材質過硬，在切削壓力下容易產生崩刃與破裂，並引發震動。此時應改用韌性較好（較軟）的牌號。

• 粗加工與大切深工況：

應使用耐衝擊的刀片牌號，並搭配正前角、中大刀尖圓角（中大 R 角）、倒稜/鈍化切削刃（Honed edge）、大斷屑槽及大後角。若刀片過軟，會過早磨損並產生摩擦，導致公差走樣與表面粗糙度佳度變差。此時應改用硬度較高的牌號。

• 基本切削參數規則：
  • 最小切削深度為刀片 R 角的 1/2。
  • 最大進給率為刀片 R 角的 1/2。
• 深孔搪孔專用設定：

進行深孔搪孔時，務必使用 Solution Tool!™ 刀桿並搭配高正前角且切削刃鋒利的刀片。依據加工需求選擇最小角度幾何形狀的刀片，例如：

• "V" 型刀片（35°）： 適用於仿形加工與精加工
• "D" 型刀片（55°）： 適用於一般通用加工
• "T" 型刀片（正三角形）： 適用於輕粗加工與精加工
• "C" 型刀片（80° 菱形）： 適用於重粗加工

總結來說，請針對材料與工況選擇正確的刀片牌號，並採用小角度幾何形狀（如 V、D、T 型刀片）、小刀尖圓角（小 R 角）、鋒利切削刃、高正前角、大斷屑槽及大後角的刀片配置。

 

(6) 深孔搪孔解答：切削參數設定

問題：
切削參數：若使用的切削參數不符合特定材料，將會產生震刀（振刀）及刀片破損現象。

解決方案：
請採用刀片製造商所推薦的切削數據與參數，並利用切削公式來最大化加工性能、品質及刀具壽命。

• 粗加工（大切深、高進給）： 建議採用較低的轉速（RPM）。
• 精加工（小切深、低進給）： 建議採用較高的轉速（RPM）。
• 參數經驗法則： 最小切削深度為刀片 R 角的 1/2；最大進給率為刀片 R 角的 1/2。

 

(7) 深孔搪孔解答：切屑阻塞與排屑

問題：
切屑阻塞：切屑積聚並堵塞於工件內孔中，導致刀片卡死、切屑纏繞刀桿，並被甩撞至孔壁上。
解決方案：
改變切屑的切斷長度（斷屑控制），並使用高壓切削液或高壓空氣將切屑沖出內孔。

排屑說明（Chip Evacuation）
搪孔加工過程中的切屑阻塞是影響加工品質、效能與刀具壽命的主要問題。切屑必須在生成後立即排出孔外，以避免並降低刀片受損及表面粗糙度不良的情況。將切屑從孔內排出並非易事，尤其是在加工小孔徑與深孔時更為困難：

• 切屑過短且過厚： 會對刀片切削刃施加極大壓力，導致刀桿產生震動。這會產生更大的切線力，需要耗費更高的切削馬力（千瓦 kW）。
• 高速旋轉下： 離心力會將切屑壓向孔壁，使其難以排出孔外。在進行小孔徑、盲孔及深孔搪孔時，情況會更加棘手，切屑容易堆積並壓實於孔底。
• 切屑過長呈帶狀（捲絲狀）： 雖然此時切削過程較輕鬆、產生的切线力小且消耗馬力少，但長切屑會纏繞在刀桿上，卡在孔內或盲孔底部，導致完全無法排出。發生此情況時，必須暫停加工並以人工方式清除孔內切屑。

排屑控制與冷凝水沖屑

要控制切屑避免阻塞並使其易於排出，必須將切屑控制在適當的切斷長度——不能太短（以降低刀片損傷與切削力），也不能太長（防止其纏繞刀桿）。

• 刀片的前角、斷屑槽、切削深度、進給率及轉速（RPM）共同決定了切屑的長度。
• 高壓切削液與/或高壓空氣： 可有效將切屑帶出孔外。
• 選用中心內冷刀桿： 建議使用 Dorian Jet-Stream™ 內冷搪孔刀桿搭配高壓冷卻系統。冷卻液會以極高速度直接噴射於刀片切削刃上方，將切屑從刀片旁吹開並順暢沖出孔外。

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高效能鎢鋼抗震刀桿/內冷式鎢鋼搪孔刀桿

最佳應用領域：

• 搪孔與車牙（螺紋）加工
• 重切削粗加工與精加工工序
• 嚴格的加工公差要求
• 搪孔深徑比（L/D）：刀桿直徑的 6 倍
• 車牙深徑比（L/D）：刀桿直徑的 3 倍

 

(1)高效能鎢鋼一體式內冷刀桿

High Performance Carbide Integral Thru Coolant Bars
 

• 適用於小孔徑加工
• 鎢鋼（硬質合金）刀頭與刀身一體成型
• 搪孔系統柄徑範圍：
  • 英制：0.156″ 至 1.250″
  • 公制：4mm 至 32mm
• 車牙系統柄徑範圍：
  • 英制：0.218″ 至 0.750″
  • 公制：6mm 至 20mm

  

(2)高效能鎢鋼一體式噴射內冷刀桿

High Performance Carbide Integral Jet-Stream™ Thru Coolant Bars

• 適用於中孔徑加工
• 鎢鋼（硬質合金）刀頭與刀身一體成型
• 搪孔系統柄徑範圍：
  • 英制：1.000″ 至 1.250″
  • 公制：25mm 至 32mm
• 車牙系統柄徑範圍：
  • 英制：0.750″ 至 1.250″
  • 公制：20mm 至 32mm

 

(3)高效能鎢鋼快換模組化內冷刀桿

High Performance Carbide Quick Change Modular Thru Coolant Bars

• 適用於大孔徑加工
• 鎢鋼（硬質合金）刀身
• 搪孔系統柄徑範圍：
  • 英制：0.750″ 至 1.250″
  • 公制：20mm 至 32mm
• 車牙系統柄徑範圍：
  • 英制：0.750″ 至 1.250″
  • 公制：20mm 至 20mm

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高效能鎢鋼釬焊式搪孔刀桿 /內冷式鎢鋼搪孔刀桿系統
High Performance Carbide Integral Boring Bars
Thru Coolant Carbide Boring Bar System

 

最佳應用領域：

• 小孔徑之搪孔與車牙加工
• 粗加工與精加工工序
• 刀頭釬焊技術： 採用三重銀合金焊接於鎢鋼刀桿上。結合適當的合金成分與焊層厚度，使釬焊處堅固無比、絕不斷裂，同時在切削壓力與斷續切削時仍保持優異韌性與彈性。
• 嚴格的加工公差要求
• 深孔搪孔深徑比（L/D）：刀桿直徑的 6 倍

 

卓越切削性能

極致加工品質

延長刀片壽命

 
「鎢鋼搪孔刀桿系統」的核心技術 鎢鋼刀桿的高剛性，使搪孔與車牙加工變得簡單精準。無論是重切削粗加工還是高精密精加工，皆能確保極小的公差與優異的表面粗糙度（光潔度）。

• 搪孔深徑比（L/D）：刀桿直徑的 6 倍
• 車牙深徑比（L/D）：刀桿直徑的 3 倍

刀桿尺寸規格

• 英制：直徑 0.156″ 至 1.250″
• 公制：直徑 4mm 至 32mm

搪孔刀頭（適用正角刀片幾何形狀）：

• CCGT、CPGT、DPGT
• TCGT、TPGT、VCGT、WCGT

車牙刀頭（適用臥式/平放式車牙刀片）：

• 06-A60、08-A60
• 11-A60、16-A60

內冷系統（穿孔冷卻）(Thru Coolant)
配備內冷系統，可有效提升切削性能、維持刀片恆溫、保護切削刃完整無損，並在加工過程中順暢排出孔內切屑。

鎢鋼刀身(Carbide Body)
高效能版本採用精密研磨之高硬度合金鎢鋼製成。高剛性與高穩定性的鎢鋼刀身，能實現高金屬移除率、嚴格加工公差、優異表面粗糙度及深孔搪孔（6 倍直徑），將搪孔性能發揮至極致。

刀頭釬焊技術(The Insert Head Braze)
採用三重銀合金焊接於鎢鋼刀桿上。結合適當的合金成分與焊層厚度，使釬焊處堅固無比、絕不斷裂，同時在切削壓力與斷續切削時仍保持優異韌性與彈性。

刀頭(The Insert Heads)
採用熱處理合金鋼製成，並於焊接後進行精密機加工。搭載內冷系統，能顯著提升加工性能、精度與刀片使用壽命。

 

此項品牌全系列商品均有販售，若您需要相關商品，歡迎聯絡我們。